2023年以来，为深挖能源系统效益潜力，降低企业能源成本，芜湖新兴铸管有限责任公司秉持极致能效管控工作思路，编制《极致能效三年达标方案》，梳理“三个清单”（技术清单、能力清单、政策清单），扎实推进能效提升工作，全方面提升能源管理上的水准，不断推动节能降碳、协同增效。2023年，该公司节能增效3000余万元，能耗强度降低13公斤标准煤/吨，累计降碳约10000吨。
在蒸气利用方面，该企业存在蒸汽平衡复杂，产、消供需品质不一等问题。为此，该企业成立了专项攻关团队对蒸汽管网进行再优化，通过优化阀门组操作方式，分不同压力等级运行，以设备、备件零投入实现能源流的“集成优化，梯级利用”目标，从而增加蒸汽回收，避免了高品低用的情况。同时，该公司依据季节、气温变化，对铸管、铸件、顶管延伸环节切换高低压蒸汽，富余高品质蒸汽进行发电创效；对蒸汽发电机组效率进行跟踪，通过对水温、汽机本体漏点治理、凝汽器密封效果等影响机组真空度、发电效率的因素进行重点管控。2023年2号发电机组、3号发电机组线个点，发电效率同比分别提升5千瓦时/吨、10千瓦时/吨，降低能源成本300万元/年，年减碳3600吨。
针对生产、生活蒸汽平衡及管网运行现状，该公司组织制订《蒸汽专项管理制度》，对蒸汽系统产、供、消等各环节进行高效衔接、系统管控。该公司加强生产的全部过程服务，对入炉烟气温度、排烟温度、给水温度等炼钢、烧结余热系统回收重要过程参数进行重点管控，确保用能隐患早排查、早发现、早治理。同时，该公司协助各生产单位制订适合岗位的重点耗能过程管控参数，通过绩效激励的方式促进指标进步，强化岗位节能意识。2023年，该公司综合余热蒸汽回收同比日均提升160吨，有力保障了2号发电机组高效高负荷运行，蒸汽发电同比日均增加18000千瓦时，年增效约360万元，年减碳3900吨。
针对蒸汽系统平衡缺陷，该公司大力推进自主节能技术改造工作，对3号发电机组进行抽气技术改造，解决了特定生产条件下蒸汽平衡问题。此外，对该公司空压风系统来进行优化改造、集群控制，持续降低供风压力并实现空压风管网分段运行，有效满足各生产单位不同生产压力等级需求，实现能源精细化管控。作为该公司压缩空气消耗大户，烧结工序日均压缩空气用量达到总用风量的25%。该公司通过改造烧结除尘系统压差反吹、风门连锁皮带控制管理系统，整体用风量降低20%。2023年，该公司压缩空气日均消耗降低20万立方米，输供风系统日均节电量20000千瓦时，年增效约400万元。
“通过生产单位错峰组织生产，重点间歇设备避峰就谷管理，强化峰谷平用电管控，减少外购峰段用电占比，2023年完成峰段用电量30.07%，减少购电成本2100余万元。”该公司环保能源部负责的人介绍说，该公司将严控峰谷比指标作为降低能源成本的重要方法，坚持抓好错峰用电管理工作，确保各工序峰谷比指标均在控制轨道内运行。该公司认真梳理用电设备正常运行状况，将各工序用电设备按连续运行、间歇运行、间歇可调整运行等进行分类统计，并按用电量对设备做细致区分，各工序峰谷比管控形成数据化、定量化管理模式，做到有据可依、有据可查。
下一步，该公司将深入践行绿色低碳发展理念，持续推进极致能效管理，完善能源管理体系，深化能源对标管理提升，加强用能过程管控，精准挖掘节能潜力，不断强化能源管理极致利用，以极致能效助推碳排放和用能成本双降低，致力打造“双碳最佳实践能效标杆示范厂”，为企业高水平发展集聚“绿色动能”。
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